Как в России возрождается станкостроение. "Промышленно-строительное обозрение". №167 2015

В отраслевом территориальном кластере подготовлен проект возрождения станочного потенциала города на современном технологическом уровне.
Заново объединить усилия
Восстановить позиции станкоинструментальной отрасли, которая на 95% обеспечивала потребности национального рынка, кажется сегодня практически невыполнимой задачей. Дело не только в том, что за последние десятилетия внутренний рынок спроса стал открытым для зарубежных поставщиков и практически полностью зависимым от импорта. При этом объемы отечественного производства упали в десятки раз, в то время как мировой выпуск станочного оборудования за 20 лет вырос втрое и качественно преобразился.
По данным Евразийской экономической комиссии за 2014 год, структура инвестиций в техническое оснащение отраслей машиностроения в мире показывает, что в первую очередь перевооружаются станкостроители – на них приходится половина всех инвестиций.
Основная проблема заключается в том, что стратегически значимая для российской экономики, наукоемкая и высокотехнологичная отрасль за эти годы осталась без государственного надзора: частные предприниматели оказались не готовы финансировать научно-исследовательские и опытно-конструкторские разработки, не обеспечивая тем самым развитие конкурентоспособной станочной продукции.
Как следствие, большинство предприятий либо разорились, либо были захвачены рейдерами, а затем обанкрочены, распроданы, перестроены под торговые и бизнес-центры. Только в Санкт-Петербурге с карты города исчезли такие флагманы отрасли, как Сестрорецкий инструментальный завод (1714–2007) и станкостроительный завод "Свердлов" (1868–2003).
Надо отметить, что за последние годы государство неоднократно предпринимало шаги по возрождению отрасли. Достаточно упомянуть подпрограмму развития станкоинструментальной промышленности России на 2011–2016 годы в рамках ФЦП "Национальная технологическая база" с финансированием в размере 25 млрд рублей, признание отрасли как одной из приоритетных в Законе о промышленной политике или заявленное в Стратегии инновационного развития России до 2020 года избавление от импортозависимости.
Именно с политикой импортозамещения эксперты связывают рост объемов производства в станкостроении на 15,7% в первом полугодии 2015 года.
Сегодняшние изменения на станочном рынке определяются двумя основными направлениями консолидации отраслевых мощностей – созданием крупных интегрированных компаний и холдингов либо формированием территориальных кластерных объединений, которые откликнулись на государственные программы и, как правило, совместно с иностранными партнерами занялись производством станков и инструмента. По данным отраслевых экспертов, в стране уже создано или намечено к созданию более десяти станкостроительных кластеров в разных субъектах Федерации, включая Санкт-Петербург.
Основу петербургского станкоинструментального кластера, образованного в 2012 году, сформировали несколько малых профильных и инжиниринговых предприятий. Им удалось сохранить опытных специалистов и продолжить научно-исследовательские и конструкторские наработки, доставшиеся от "трех крупнейших заводов и двух конструкторских бюро мирового уровня", по выражению д. т. н., профессора Института металлургии, машиностроения и транспорта Санкт-Петербургского политехнического университета Игоря Зубарева. Политех, один из ведущих технических вузов страны, с самого начала вошел в состав кластера. Еще одним учебным заведением в кластере является Петровский колледж.
Всего кооперация насчитывает 17 организаций, которые обладают необходимыми компетенциями и способны объединить их для создания современного производства замкнутого цикла с собственной производственной, научно-исследовательской, конструкторской структурой, а также обеспечить его специалистами высшего и среднего звена.
К вопросу об импортозамещении и кооперации
Сами по себе совместные предприятия в отрасли далеко не новое начинание для нашей страны. По словам президента Ассоциации производителей станкоинструментальной продукции Николая Паничева, к 1990 году в стране уже были созданы 22 предприятия совместно с ведущими зарубежными фирмами. Более того, благодаря целенаправленной государственной политике по основным технологическим параметрам отечественное станкостроение накануне экономического реформирования находилось на уровне мирового развития отрасли: заводы производили порядка 24 000 станков с ЧПУ и 5500 обрабатывающих центров.
Иное дело, что сегодня привлечение зарубежных партнеров далеко не всегда гарантирует технологический прорыв и производство новейшей техники. Как поясняют эксперты, помимо ограничений на покупку станков с определенной точностью и многокоординатностью обработки, открытых запретов на продажу оборудования ни в ЕС, ни в Японии нет. Однако существует перечень оборудования, для экспортных продаж которого необходимо получать разрешения европейского комитета.
Кроме того, значительная часть импортных станков оснащена информационными технологиями, которые не только позволяют получать данные о производимой продукции по глобальной сети, но и делают предприятие полностью зависимым от решений зарубежного поставщика, вплоть до выключения станка.
Не только государственный курс на импортозамещение, но и вопросы технологической независимости вынуждают государство своими силами и ускоренными темпами развивать собственное станкостроение, которое пока находится в сложной ситуации.
"В Санкт-Петербурге, некогда одном из двух научно-технологических центров станкостроения, остались только энтузиасты, которые продолжают работать, зачастую арендуя площади на своих же предприятиях, – обрисовывает ситуацию Николай Паничев. – Поэтому, хотя завод "Свердлов" исчез, образованные на его обломках компании выпускают практически ту же номенклатуру станочной продукции".
В этом ряду, по информации эксперта, станкозавод "ТБС", который выкупил старый корпус завода "Русский дизель", привел его в порядок и продолжает производить расточные и фрезерные станки. При этом на предприятии пошли дальше и наладили выпуск новых обрабатывающих центров с большими технологическими возможностями. В СКБ ИС освоили производство датчиков по типу немецких аналогов, не уступающих им по качеству, и экспортируют их.
"Очень часто можно слышать, что у нас есть проблемы с выпуском систем ЧПУ, – напомнил Николай Паничев, – так вот, компания "Балт-Систем" создает приводы, двигатели, системы ЧПУ и выпускает порядка тысячи комплектов в год. Более того, эти системы покупают станкостроители в Чехии и Германии. Можно еще привести не один пример".
По словам генерального директора станкозавода "ТБС" Леонида Спектора, нет другого российского города, где бы до сих пор выпускали подобную номенклатуру станков и комплектующих для всей страны. Осталось только конвертировать этот потенциал в мощное современное производство.
"На сегодня начато строительство ряда станкостроительных заводов совместно с западными партнерами, например, в Ульяновске создан завод с инвестициями немецкого концерна Gildemeister, – говорит он. – Но на нем планируется производить те же станки с теми же комплектующими, что и в Германии. А мы хотим объединиться и построить отечественный завод, который бы выпускал настоящую российскую продукцию".
"Заказы на продукцию петербургских станкостроителей растут, но мощностей на их выполнение не хватает, – поясняет директор станкостроительного кластера Юлия Адашкевич. – Поэтому перед нами стоит задача создать общий производственный центр тяжелого машиностроения, объединив силы и возможности действующих предприятий и конструкторских бюро. Надеемся, что город поможет в реализации этой задачи".
Проект на 6 миллиардов
С этой целью в Центре кластерного развития разработан проект создания станкостроительного научно-производственного комплекса (СНПК), который планируется построить в особой экономической зоне Петербурга на площади 7 га и ввести в строй первой очередью в 2019 году. Авторы проекта предлагают реализовывать его в две очереди, при этом стоимость первой из них может составить более 6 млрд рублей.
Средства пойдут на проектирование и строительство зданий – 2,346 030 млрд рублей, приобретение и монтаж оборудования – 1,872 059 млрд рублей, НИОКР – 1,1 млрд рублей. Вторая очередь практически продублирует первую, а к середине 2020-х годов при условии достижения экономической эффективности проекта, возможно, будет рассмотрен вопрос о строительстве третьей очереди СНПК.
Предполагается, что с выходом на полную производственную мощность в комплексе будет создано более 2500 новых высокотехнологичных рабочих мест, а количество выпускаемых станков достигнет 150 шт.
Организационная структура СНПК будет включать административный, производственный и научно-исследовательский блоки. В производственный блок войдут механообрабатывающее производство по принципу центра коллективного пользования, сборочный цех для серийных видов продукции, вспомогательные производства.
На предприятии также создадутся цеха для нестандартного оборудования, которые будут, в частности, заниматься автоматизацией производственных процессов, опытные производства и лаборатории для экспериментальных работ, а также учебный полигон для молодых специалистов. Научно-исследовательский блок помимо конструкторского бюро будет заниматься коммерциализацией разработок.
Уже в 2019 году, на стадии завершения первой очереди, СНПК должен стать площадкой для 12 предприятий кластера и для остальных участников мощной научно-технической базой. Аналогов таких проектов нет, подчеркивают разработчики, поэтому на основании результатов расчетного этапа первой очереди будут приниматься инвестиционные решения о строительстве второй и третьей очередей.
Проблемы и перспективы
По оценке специалистов кластера, общая стоимость комплекса может достигнуть 50 млрд рублей. Понятно, что бизнес не справится с созданием настолько капиталоемкого проекта в одиночку. Без финансовой помощи со стороны государства идея вряд ли осуществится.
Однако для Фонда поддержки промышленности даже первая очередь проекта оказывается неподъемной: в 2015 год бюджет фонда составляет 20 млрд рублей, на которые претендуют свыше 1270 импортозамещающих проектов с суммарной потребностью в финансировании более 440 млрд рублей. Что касается отраслевых проектов, то пока фонд выделил транш в размере 235,3 из 386 млн рублей только НПО "Станкостроение" на реализацию проекта по производству отечественных корпусов для станков с ЧПУ.
Надо отметить, что ни один станкостроительный кластер до сих пор не вошел в перечень пилотных инновационных территориальных кластеров, отобранных Минэкономразвития, для которых предусмотрено выделение ежегодных межбюджетных субсидий в течение четырех лет. Таким образом, станкостроительные кластеры в качестве территориальных образований могут развиваться за счет регио­нальных бюджетов, банковских кредитов и привлечения иностранных инвестиций. Получается, что осуществить масштабные планы станкостроительного кластера Санкт-Петербурга за несколько лет можно, но при условии, что государство внесет свою лепту либо в качестве инвестора, либо в качестве гаранта при привлечении инвестиций.
Предварительные расчеты указывают на полную окупаемость проекта уже через шесть лет после начала реализации, но на практике после более тщательных проработок строительство комплекса может обойтись дороже.
"В комплексе обязательно должно быть свое литейное производство, ведь 80–85% станка – это литье, – комментирует <президент Ассоциации литейщиков Станислав Ткаченко. – Но прежде надо точно определиться с номенклатурой станков, их количеством и массой. В России сегодня не осталось заводов, которые могли бы выполнять заявки по литью для подобного проекта. Но если создавать еще и литейный комплекс под нужды станкостроителей, то это сильно удорожит проект. У нас сделан расчет для одного из литейных заводов мощностью 18 000 тонн литья стоимостью 2,7 млрд рублей, где учтены все мелочи, причем речь идет не о строительстве с нуля, а о переоборудовании действующего производства. А здесь для создания станков понадобится примерно половина того, что делалось когда-то на собственном литейном участке завода "Свердлов". Потребуется еще примерно 5,5–6 млрд рублей на создание одного только литейного производства".
Вместе с тем эксперты уверены: если выбрать правильное направление развития отрасли, то реально не только технологически подтянуться к странам – лидерам мирового станкостроения, но и помочь другим отраслям отечественной обрабатывающей промышленности.
В этом случае гибкая структура станкостроительного кластера взамен масштабных предприятий полного цикла позволяет перевести отрасль в русло промышленной кооперации, когда отдельные предприятия кластера за счет своих компетенций могут более оперативно и качественнее реагировать на рыночные изменения, а объединив усилия, создавать современное инновационное оборудование.