"Вода точит". Как завоевать рынок обработки камня и стать поставщиком для IKEA. "ТАСС". 15 ноября 2019

Основатели подмосковной фабрики Artishock по обработке камня рассказали ТАСС, как выросли из штучного производства столешниц до облицовки зданий за миллиард рублей
В джунгли за камнями
Сергей Дундуков и Дмитрий Широков в конце 1990-х годов открыли магазин по продаже кухонь. В те времена в распоряжении монтажников не было никаких электронных приборов, поэтому для замеров приходилось ездить к клиентам с шаблонами, рулеткой и нередко переделывать работу по несколько раз, подгоняя рабочую поверхность под неровные углы помещений. Проработав так еще несколько лет, они решили запустить собственное производство столешниц, чтобы раз и навсегда решить проблему "неровных краев".
В 1998 году они арендовали помещение площадью 900 кв. м на территории бывшей металлобазы недалеко от подмосковного Красногорска, приобрели поддержанную немецкую пилу по камню и наняли рабочих. Стартовые инвестиции в организацию производства составили 1,5 млн рублей. Поставщиком сырья - каменных слябов (плиты - Прим. ТАСС) из искусственного материала на основе акрила и кварца (кварцита) - стала немецкая компания Shock.
"Именно поэтому мы начали выпускать продукцию под брендом Artishock. Это составляющая из art, что по-английски значит искусство и shock - название компании-поставщика", - поясняет Дундуков.
Бизнес развивался успешно: сначала компания производила и поставляла столешницы для кухонных фабрик в Москве и области, а затем расширила линейку до ступеней, подоконников, плит для облицовки стен, фасадов зданий и изготовления малых архитектурных форм, добавив к этому работы по монтажу. В 2007 году компания выиграла крупный тендер на обустройство внутренних помещений в подмосковном комплексе "Барвиха Luxury Village", где по концепции, в единый архитектурный ансамбль объединены отель, пешеходная улица с бутиками, автосалоны и концертный зал.
"Это был контракт в несколько миллионов евро, с которого началось мощное развитие нашего производства. Под проект в течение пяти лет закупили пять новых обрабатывающих станков, каждый в среднем обошелся в €120 тыс.", - рассказывает генеральный директор компании Кирилл Маметьев.
Возникали в деятельности и временные осложнения, которые, по словам предпринимателей, дали дополнительный толчок развитию. Так, в 2008 году обанкротился поставщик сырья, и потребовалось оперативно найти замену.
"Не без труда, но все же в кратчайшие сроки мы договорились о поставках акриловых поверхностей с американской компанией DuPont, с которой потом сплотились на долгие годы. После недели русской архитектуры в Милане удалось найти поставщиков гранита и мрамора из Италии. Также мы наладили сотрудничество с поставщиками камня из Испании, Германии, Португалии, Черногории, Турции, Бразилии, Китая. Но доверия в этом бизнесе не существует, поэтому при отгрузке материалов мы вылетали на место и проверяли товар. Если требовалось - выезжали на карьер или на вертолете летели в джунгли", - говорит Маметьев.
Самыми пунктуальными, по его мнению, являются поставщики из Италии. Сложнее наладить взаимодействие с бразильскими фирмами. "Если бразилец сказал, что сделает сейчас, значит сделает завтра. А если пообещал сделать завтра, то не выполнит никогда", - шутит гендиректор.
Преимущественно компания использует в работе мрамор, который в зависимости от месторождения различается составом и соответственно цветом - бывает коричневый, белый, серый, черный, зеленый. Это самый дорогой, красивый и потому ходовой материал. На втором месте находится гранит, тоже различных цветов, самый редкий из которых - сине-фиолетовый, с месторождения в Бразилии. Также клиенты заказывают изделия из кварцита и оникса, которые отличаются хрупкостью и требуют осторожности в обработке, но при этом выглядят богато. Наиболее дешевым является искусственный материал агломерат, состоящий из смеси натуральных пород камней или минералов, красящих пигментов и связующего элемента.
При всем многообразии стран-поставщиков, компания минимально работает с российским сырьем. "Дело в том, что за рубежом компании работают в отрасли по 80 лет, поэтому с ними сложно соревноваться. Чтобы добывать мрамор на отечественных карьерах, требуется прорубить просеку, провести электричество, сделать подъездную дорогу. Бизнес не может себе этого позволить, поэтому разработкой месторождений почти никто не занимается. Конечно, некоторые карьеры остались со времен Советского союза, но этой цветовой палитры будет недостаточно", - объясняет Маметьев.
Технология, заказы и новое производство
Изготавливаются изделия под заказ клиентов. Если раньше замеры производились с помощью рулетки, то теперь на смену пришли голландские инновационные приборы Proliner, которые позволяют очень быстро и с точностью до миллиметра замерить прямые, изогнутые или очень сложные формы. Полученный результат можно сразу заносить в станок.
В цеху оператор проверяет данные замеры и запускает процесс раскроя плиты, схожий с принципом при пошиве одежды. Затем плита поступает на обработку, где оборудование в автоматическом режиме пилит торцы - видимую часть камня после среза. Технологии обработки самые разные - водяная резка (вода с песком под давлением 4 тыс. атмосфер), пескоструйная обработка, состаривание, натуральный скол и другие. Некоторые детали требуют склейки в единую конструкцию. После всех процедур изделия в готовом виде отправляют на упаковку.
Автоматизировать процесс с искусственными материалами можно, а с натуральными это для всех операции не представляется возможным. "Без ручного труда, особенно при работе с мрамором, не обойтись. Он как пластилин, хоть и выглядит плотным, поэтому требуется участие человека. Кроме того, из экономической целесообразности комплексная обработка идет в автоматическом режиме, а простая доработка - вручную. Это позволяет экономить время и не "нагружать" станки простыми изделиями", - пояснил Дундуков.