Cлово – специалисту: Н-oil – будущее НХП и завода.
27.02.2017 в 11:32 | INFOLine, ИА (по материалам компании) | Advis.ru
Стратегические планы нефтехимического производства связаны со строительством комплекса гидрокрекинга тяжёлых нефтяных остатков
В феврале 1977 года на Мозырском НПЗ был образован цех №4, ставший впоследствии базовым подразделением НХП. В его состав вошли действующая установка регенерации моноэтаноламина с блоком получения элементарной серы №1 и блоком МЭА №1 (УПС), строящиеся установка производства битума (УПБ) с вакуумным блоком и участок отгрузки битума.
А могли выпускать и стиральные порошки…
В феврале 1979 года состоялся пуск 2-го блока МЭА и 2-го блока УПС, предназначенных для обслуживания комплекса ЛК-6У №2. В это же время началось строительство установки производства жидких парафинов (сырьё для ЗКД для производства белково-витаминных концентратов) – "Парекс-1". Поэтому в 1980 году был организован цех №3. Он объединил строящиеся установки "Парекс-1", "Парекс-2", блок подготовки сырья (вырабатывал сырьё для установок "Парекс") и установку регенерации серной кислоты (перерабатывала кислый гудрон, образовывающийся после очистки олеумом парафиновой фракции от ароматических углеводородов на Парексах).
В 1983 году цех №4 "прирос" реагентным хозяйством (ранее оно находилось в составе цеха №5), а в январе 1987 года в цехе №3 пустили установку производства бензола "Детол", позже перепрофилированную под процесс лёгкого гидрокрекинга вакуумного газойля (УЛГК), что позволило увеличить выход светлых нефтепродуктов на 2%. В декабре 1989 года начал работать блок дистилляции парафинов по выделению фракции С10-С14. Пробную партию этого продукта в качестве сырья отправили компании "P&G" для производства поверхностно-активных веществ (ПАВ). Из неё были изготовлены и доставлены на завод моющие средства. Компания "P&G" предложила построить на заводе производство моющих средств широкого спектра применения, однако данный проект не был реализован.
В начале 1990-х годов цеху №3 переподчинили факельное хозяйство (сегодня оно является частью каталитического производства бензинов), прежде входившее в ТКП, а 10 октября 1990 года в нём заработала установка "Парекс-3". После распада СССР выпуск белково-витаминных концентратов прекратился, поэтому установки "Парекс-1" и "Парекс-2" законсервировали, а в 1996 году были остановлены "Парекс-3", блок олеумной очистки и УРСК.
Распад Союза стал временем образования на основе цехов №3 и №4 нефтехимического производства. Первым крупным мероприятием, реализованным в объединённом подразделении, стала реконструкция вакуумного блока УПБ (1996 год). Спустя два года в рамках модернизации завода специалисты НХП ввели в эксплуатацию установку вакуумной дистилляции мазута, рядом с которой затем была пущена установка висбрекинга гудрона. Сегодня она, как и УВДМ, – часть комбинированной установки по переработке мазута.
Модернизация продолжается
Строительство установки каталитического крекинга и объектов гидроочистки топлив изменило и УПС. В 2000 году на ней появился первый блок отпарки кислой воды, затем появились 3-й блок получения элементарной серы, 3-й блок регенерации МЭА и 2-й блок отпарки кислой воды.
За последние несколько лет нефтехимическое производство "обзавелось" новыми технологическими установками, позволяющими сбалансировать работу вторичных процессов переработки нефти: установкой производства водорода, 4-м блоком регенерации МЭА УПС, установкой вакуумной переработки мазута, установкой производства серы "Сера-2".
Развитие производства продолжается. Совместными усилиями рабочих и специалистов решается много задач по обеспечению промышленной безопасности и повышению эффективности эксплуатации технологических объектов, внедрено 27 мероприятий по модернизации производственных мощностей. Наиболее значимые из них – увеличение производительности установки висбрекинг, реконструкция печей парового риформинга установки производства водорода и блока подогрева промтеплофикационной воды на комбинированной установке переработки мазута, налажен выпуск дизельного топлива с улучшенными низкотемпературными свойствами и дорожного битума "Белбит". Модернизирована и установка производства водорода. Теперь в качестве сырья на ней могут использоваться заводские нефтегазы.
Персонал производства всё больше использует прикладное программное обеспечение, позволяющее повысить эффективность управления процессом подготовки и проведения капитального и текущего ремонтов. Так, в 2015 году впервые был проведён капитальный ремонт установки висбрекинга гудрона по разработанному сетевому графику, включавшему 3873 взаимосвязанных операций. Детальное планирование, а также управление процессом ремонта при помощи программных средств позволили сократить сроки проведения капитального ремонта. При помощи прикладного программного обеспечения была создана модель технологической схемы установки висбрекинг, в результате чего были проверены основные показатели работы оборудования и принято решение о возможности увеличения её производительности.
В настоящий момент ведётся активный поиск технических решений, позволяющих дальнейшее использование производственных мощностей установок лёгкого гидрокрекинга и вис-брекинга гудрона после того, как будет реализована принятая Программа развития ОАО "Мозырский НПЗ" и необходимость в этих процессах значительно снизится.
Завод в заводе
Бытует мнение, что предприятие, над которым не возвышается стрела подъёмного крана, медленно умирает. Планы по дальнейшему развитию завода, в первую очередь, связаны со строительством такой установки, как комплекс гидрокрекинга тяжёлых нефтяных остатков (H-oil). Новой яркой страницей в истории развития нефтехимического производства стало 1 ноября 2015 года. В этот день штат цеха пополнился специалистами, которые сегодня активно занимаются организацией и строительством H-oil.
Объекты такого масштаба называют "заводом в заводе". В его состав войдут комбинированная установка гидрокрекинга производительностью по тяжёлому нефтяному сырью более 3 млн т/год, установка производства водорода и установка получения серы. Сама же установка гидрокрекинга будет состоять из пяти секций: секции 100 (подготовка сырья, компримирование водорода, КЦА, аминовая очистка), секции 200 и секции 300 – два параллельно работающих реакторных блока (H-oil), секции 400 (фракционирование), секции 500 (гидроочистка дизельного топлива).
Для функционирования комплекса гидрокрекинга также планируется построить промпарк общей вместимостью порядка 50 000 м3, новые БОВ, РТП, азотную станцию, узел загрузки/выгрузки катализатора с отдельными подъездными железнодорожными путями. Для обслуживания такого огромного объекта строится современная операторная, больше похожая на космический центр управления полётом, чем на операторную в привычном её понимании. А для обеспечения всех необходимых бытовых условий для персонала комплекса – новое здание АБК.
Конечно, развитие НХП влечёт за собой строительство новых объектов и в других подразделениях завода. Если утверждать, что комплекс гидрокрекинга – это всего лишь очередная новая заводская установка, значит не понимать, в каком направлении развивается наше предприятие. На сегодняшний день гидрокрекинг тяжёлых нефтяных остатков – одна из самых передовых технологий, позволяющих вывести процесс нефтепереработки на качественно новый уровень, значительно повысить глубину переработки нефти и общую эффективность работы предприятия.
Пуск комплекса гидрокрекинга тяжёлых нефтяных остатков изменит и коллектив нефтехимического производства. Он станет одним из самых многочисленных среди основных подразделений ОАО "Мозырский НПЗ". Поэтому без преувеличения можно утверждать, что H-oil – будущее не только нефтехимического производства, но и всего завода в целом.
Для справки: Название компании: Мозырский нефтеперерабатывающий завод, ОАО (Мозырский НПЗ) Адрес: ********** Телефоны: ********** Факсы: ********** E-Mail: ********** Web: ********** Руководитель: ********** [Для просмотра контактных данных нужно зарегистрироваться или авторизироваться]
В феврале 1977 года на Мозырском НПЗ был образован цех №4, ставший впоследствии базовым подразделением НХП. В его состав вошли действующая установка регенерации моноэтаноламина с блоком получения элементарной серы №1 и блоком МЭА №1 (УПС), строящиеся установка производства битума (УПБ) с вакуумным блоком и участок отгрузки битума.
А могли выпускать и стиральные порошки…
В феврале 1979 года состоялся пуск 2-го блока МЭА и 2-го блока УПС, предназначенных для обслуживания комплекса ЛК-6У №2. В это же время началось строительство установки производства жидких парафинов (сырьё для ЗКД для производства белково-витаминных концентратов) – "Парекс-1". Поэтому в 1980 году был организован цех №3. Он объединил строящиеся установки "Парекс-1", "Парекс-2", блок подготовки сырья (вырабатывал сырьё для установок "Парекс") и установку регенерации серной кислоты (перерабатывала кислый гудрон, образовывающийся после очистки олеумом парафиновой фракции от ароматических углеводородов на Парексах).
В 1983 году цех №4 "прирос" реагентным хозяйством (ранее оно находилось в составе цеха №5), а в январе 1987 года в цехе №3 пустили установку производства бензола "Детол", позже перепрофилированную под процесс лёгкого гидрокрекинга вакуумного газойля (УЛГК), что позволило увеличить выход светлых нефтепродуктов на 2%. В декабре 1989 года начал работать блок дистилляции парафинов по выделению фракции С10-С14. Пробную партию этого продукта в качестве сырья отправили компании "P&G" для производства поверхностно-активных веществ (ПАВ). Из неё были изготовлены и доставлены на завод моющие средства. Компания "P&G" предложила построить на заводе производство моющих средств широкого спектра применения, однако данный проект не был реализован.
В начале 1990-х годов цеху №3 переподчинили факельное хозяйство (сегодня оно является частью каталитического производства бензинов), прежде входившее в ТКП, а 10 октября 1990 года в нём заработала установка "Парекс-3". После распада СССР выпуск белково-витаминных концентратов прекратился, поэтому установки "Парекс-1" и "Парекс-2" законсервировали, а в 1996 году были остановлены "Парекс-3", блок олеумной очистки и УРСК.
Распад Союза стал временем образования на основе цехов №3 и №4 нефтехимического производства. Первым крупным мероприятием, реализованным в объединённом подразделении, стала реконструкция вакуумного блока УПБ (1996 год). Спустя два года в рамках модернизации завода специалисты НХП ввели в эксплуатацию установку вакуумной дистилляции мазута, рядом с которой затем была пущена установка висбрекинга гудрона. Сегодня она, как и УВДМ, – часть комбинированной установки по переработке мазута.
Модернизация продолжается
Строительство установки каталитического крекинга и объектов гидроочистки топлив изменило и УПС. В 2000 году на ней появился первый блок отпарки кислой воды, затем появились 3-й блок получения элементарной серы, 3-й блок регенерации МЭА и 2-й блок отпарки кислой воды.
За последние несколько лет нефтехимическое производство "обзавелось" новыми технологическими установками, позволяющими сбалансировать работу вторичных процессов переработки нефти: установкой производства водорода, 4-м блоком регенерации МЭА УПС, установкой вакуумной переработки мазута, установкой производства серы "Сера-2".
Развитие производства продолжается. Совместными усилиями рабочих и специалистов решается много задач по обеспечению промышленной безопасности и повышению эффективности эксплуатации технологических объектов, внедрено 27 мероприятий по модернизации производственных мощностей. Наиболее значимые из них – увеличение производительности установки висбрекинг, реконструкция печей парового риформинга установки производства водорода и блока подогрева промтеплофикационной воды на комбинированной установке переработки мазута, налажен выпуск дизельного топлива с улучшенными низкотемпературными свойствами и дорожного битума "Белбит". Модернизирована и установка производства водорода. Теперь в качестве сырья на ней могут использоваться заводские нефтегазы.
Персонал производства всё больше использует прикладное программное обеспечение, позволяющее повысить эффективность управления процессом подготовки и проведения капитального и текущего ремонтов. Так, в 2015 году впервые был проведён капитальный ремонт установки висбрекинга гудрона по разработанному сетевому графику, включавшему 3873 взаимосвязанных операций. Детальное планирование, а также управление процессом ремонта при помощи программных средств позволили сократить сроки проведения капитального ремонта. При помощи прикладного программного обеспечения была создана модель технологической схемы установки висбрекинг, в результате чего были проверены основные показатели работы оборудования и принято решение о возможности увеличения её производительности.
В настоящий момент ведётся активный поиск технических решений, позволяющих дальнейшее использование производственных мощностей установок лёгкого гидрокрекинга и вис-брекинга гудрона после того, как будет реализована принятая Программа развития ОАО "Мозырский НПЗ" и необходимость в этих процессах значительно снизится.
Завод в заводе
Бытует мнение, что предприятие, над которым не возвышается стрела подъёмного крана, медленно умирает. Планы по дальнейшему развитию завода, в первую очередь, связаны со строительством такой установки, как комплекс гидрокрекинга тяжёлых нефтяных остатков (H-oil). Новой яркой страницей в истории развития нефтехимического производства стало 1 ноября 2015 года. В этот день штат цеха пополнился специалистами, которые сегодня активно занимаются организацией и строительством H-oil.
Объекты такого масштаба называют "заводом в заводе". В его состав войдут комбинированная установка гидрокрекинга производительностью по тяжёлому нефтяному сырью более 3 млн т/год, установка производства водорода и установка получения серы. Сама же установка гидрокрекинга будет состоять из пяти секций: секции 100 (подготовка сырья, компримирование водорода, КЦА, аминовая очистка), секции 200 и секции 300 – два параллельно работающих реакторных блока (H-oil), секции 400 (фракционирование), секции 500 (гидроочистка дизельного топлива).
Для функционирования комплекса гидрокрекинга также планируется построить промпарк общей вместимостью порядка 50 000 м3, новые БОВ, РТП, азотную станцию, узел загрузки/выгрузки катализатора с отдельными подъездными железнодорожными путями. Для обслуживания такого огромного объекта строится современная операторная, больше похожая на космический центр управления полётом, чем на операторную в привычном её понимании. А для обеспечения всех необходимых бытовых условий для персонала комплекса – новое здание АБК.
Конечно, развитие НХП влечёт за собой строительство новых объектов и в других подразделениях завода. Если утверждать, что комплекс гидрокрекинга – это всего лишь очередная новая заводская установка, значит не понимать, в каком направлении развивается наше предприятие. На сегодняшний день гидрокрекинг тяжёлых нефтяных остатков – одна из самых передовых технологий, позволяющих вывести процесс нефтепереработки на качественно новый уровень, значительно повысить глубину переработки нефти и общую эффективность работы предприятия.
Пуск комплекса гидрокрекинга тяжёлых нефтяных остатков изменит и коллектив нефтехимического производства. Он станет одним из самых многочисленных среди основных подразделений ОАО "Мозырский НПЗ". Поэтому без преувеличения можно утверждать, что H-oil – будущее не только нефтехимического производства, но и всего завода в целом.
Для справки: Название компании: Мозырский нефтеперерабатывающий завод, ОАО (Мозырский НПЗ) Адрес: ********** Телефоны: ********** Факсы: ********** E-Mail: ********** Web: ********** Руководитель: ********** [Для просмотра контактных данных нужно зарегистрироваться или авторизироваться]
Введите e-mail получателя:
Укажите Ваш e-mail:
Получить информацию:
Получить информацию:
Специальное предложение
Не упустите возможности воспользоваться бонусами при покупке одного из самых рейтинговых обзоров INFOLine «Рынок DIY 2024 года».
В пакет входит бесплатное предложение:
- подписка на еженедельный отраслевой мониторинг «Рынок строительно-отделочных материалов, торговые сети DIY и товары для дома России и Республики Беларусь» II квартал 2024 года,
- свежий выпуск ежемесячного обзора «Инвестиционные проекты в жилищном строительстве РФ»,
- презентация INFOLine c бизнес-завтрака «Строительные материалы и рынок DIY. Итоги 2023 года, перспективы 2024-го».
Свяжитесь с нами любым удобным способом:
+7 (812) 322-68-48, +7 (495) 772-76-40
retail@infoline.spb.ru
Или напишите сообщение через бот https://t.me/INFOLine_auto_Bot – он сразу сообщит специалистам отдела развития INFOLine о вашем обращении.