Как бороться с устареванием оборудования. "Блог Rockwell Automation". 6 августа 2018
09.08.2018 в 12:47 | INFOLine, ИА (по материалам компании) | Advis.ru
Недавно я посетила горнодобывающее предприятие нашего заказчика и побеседовала с его руководством. Разговор был посвящен важнейшим вызовам, которые встают перед горнодобывающими компаниями, стремящимися модернизировать свои производства, а значит — сохранить конкурентоспособность.
За последнее десятилетие неустойчивый рынок сырьевых товаров оказал преобразующее действие на горную промышленность. В ответ на непредсказуемость условий многие компании предприняли ограничительные меры: оптимизировали численность работников и приостановили обновление оборудования до наступления более благоприятного момента.
Сегодня же с ростом цен на сырье и при оптимистичном прогнозе горнодобывающие предприятия оказываются в той ситуации, когда есть две новости: хорошая и плохая.
Хорошая новость: теперь на многих шахтах и рудниках работа организована более рационально, и они могут рассчитывать на увеличение рентабельности.
Плохая новость: капиталовложения по-прежнему ограничены. А постоянные отсрочки инвестиций в оборудование и системы управления подрывают надежность и эффективность производства.
Для горнодобывающих компаний проблема переизбытка устаревшего оборудования на отдаленных площадках усугубляется дефицитом квалифицированных кадров.
Решить эти проблемы можно с помощью объединенных интеллектуальных ресурсов и таких функций, как удаленный мониторинг, аналитика и искусственный интеллект (ИИ). Но с другой стороны, большинству устаревших систем, развернутых на местах, просто-напросто недостает связности и встроенных интеллектуальных возможностей.
Что же делать горнодобывающим компаниям при таких условиях? Какие стратегии применить, чтобы минимизировать риски, вызванные устареванием оборудования, внедрить новые технологии и повысить надежность используемых машин?
Вот несколько шагов, которые можно предпринять.
Шаг 1: Оценка установленного оборудования
Говорят, невозможно управлять тем, что мы не можем измерить. Но на большинстве горнодобывающих предприятий не могут выделить персонал для решения этой задачи и поэтому не осознают, насколько имеющееся оборудование ограничивает возможности их производства и подвергает его сопутствующим рискам — дорогостоящему ремонту и незапланированному простою.
Для многих первым шагом на пути к эффективной оценке и развитию технологий может стать привлечение к анализу состояния производственных активов стороннего подрядчика — эксперта по горному делу и системам автоматизации.
С помощью оценки установленного оборудования (IBE) выполняется инвентаризация всего аппаратного и программного обеспечения на всех производственных площадках, а затем формируется достоверная информация о том, какие активы отвечают современным требованиям, а какие устарели.
Шаг 2: Анализ критичности
Оценка установленного оборудования не только выявляет риски устаревания, но и создает основу для определения приоритетных направлений модернизации.
Как правило, критичность того или иного актива обусловливается его непосредственным влиянием на производительность. Иными словами, что произойдет, если у этого актива снизится эффективность? И как долго придется восстанавливать его нормальную работу?
Отказ компрессорной установки — одной из пяти таких установок на линии — не окажет существенного влияния на производство. И наоборот, неожиданный сбой в работе привода может на несколько недель вывести дробилку из строя.
Выполняя анализ критичности, компании всегда будут принимать обоснованные решения: от инвентаризации запасных частей и обновления ПО до системных модернизаций и обучения персонала. Для каждой операции на каждом руднике.
Шаг 3: Планирование жизненного цикла и бюджетные стратегии
Хорошо известно, что расстановка приоритетов при планировании обновления активов — это лишь одна часть уравнения. Главным препятствием при внедрении инноваций часто становятся бюджетные ограничения.
Поэтому необходимо помнить, что существует множество путей для безрисковой интеграции обновлений в производственный процесс. Один из них — поэтапная модернизация и переход на новые технологии.
Создание Единого горнодобывающего предприятия
Реализация стратегического подхода к работе с устаревшим оборудованием, а также модернизация и стандартизация управляющих устройств и программ обеспечат горнодобывающим компаниям возможность поэтапного и экономически эффективного перехода к формату Единого предприятия.
В свою очередь, этот формат, открывающий неограниченный доступ к диагностическим данным реального времени, ключевым показателям эффективности и трендам (как на месте, так и удаленно), станет оптимальным инструментом повышения надежности оборудования и эффективности производства.
За последнее десятилетие неустойчивый рынок сырьевых товаров оказал преобразующее действие на горную промышленность. В ответ на непредсказуемость условий многие компании предприняли ограничительные меры: оптимизировали численность работников и приостановили обновление оборудования до наступления более благоприятного момента.
Сегодня же с ростом цен на сырье и при оптимистичном прогнозе горнодобывающие предприятия оказываются в той ситуации, когда есть две новости: хорошая и плохая.
Хорошая новость: теперь на многих шахтах и рудниках работа организована более рационально, и они могут рассчитывать на увеличение рентабельности.
Плохая новость: капиталовложения по-прежнему ограничены. А постоянные отсрочки инвестиций в оборудование и системы управления подрывают надежность и эффективность производства.
Для горнодобывающих компаний проблема переизбытка устаревшего оборудования на отдаленных площадках усугубляется дефицитом квалифицированных кадров.
Решить эти проблемы можно с помощью объединенных интеллектуальных ресурсов и таких функций, как удаленный мониторинг, аналитика и искусственный интеллект (ИИ). Но с другой стороны, большинству устаревших систем, развернутых на местах, просто-напросто недостает связности и встроенных интеллектуальных возможностей.
Что же делать горнодобывающим компаниям при таких условиях? Какие стратегии применить, чтобы минимизировать риски, вызванные устареванием оборудования, внедрить новые технологии и повысить надежность используемых машин?
Вот несколько шагов, которые можно предпринять.
Шаг 1: Оценка установленного оборудования
Говорят, невозможно управлять тем, что мы не можем измерить. Но на большинстве горнодобывающих предприятий не могут выделить персонал для решения этой задачи и поэтому не осознают, насколько имеющееся оборудование ограничивает возможности их производства и подвергает его сопутствующим рискам — дорогостоящему ремонту и незапланированному простою.
Для многих первым шагом на пути к эффективной оценке и развитию технологий может стать привлечение к анализу состояния производственных активов стороннего подрядчика — эксперта по горному делу и системам автоматизации.
С помощью оценки установленного оборудования (IBE) выполняется инвентаризация всего аппаратного и программного обеспечения на всех производственных площадках, а затем формируется достоверная информация о том, какие активы отвечают современным требованиям, а какие устарели.
Шаг 2: Анализ критичности
Оценка установленного оборудования не только выявляет риски устаревания, но и создает основу для определения приоритетных направлений модернизации.
Как правило, критичность того или иного актива обусловливается его непосредственным влиянием на производительность. Иными словами, что произойдет, если у этого актива снизится эффективность? И как долго придется восстанавливать его нормальную работу?
Отказ компрессорной установки — одной из пяти таких установок на линии — не окажет существенного влияния на производство. И наоборот, неожиданный сбой в работе привода может на несколько недель вывести дробилку из строя.
Выполняя анализ критичности, компании всегда будут принимать обоснованные решения: от инвентаризации запасных частей и обновления ПО до системных модернизаций и обучения персонала. Для каждой операции на каждом руднике.
Шаг 3: Планирование жизненного цикла и бюджетные стратегии
Хорошо известно, что расстановка приоритетов при планировании обновления активов — это лишь одна часть уравнения. Главным препятствием при внедрении инноваций часто становятся бюджетные ограничения.
Поэтому необходимо помнить, что существует множество путей для безрисковой интеграции обновлений в производственный процесс. Один из них — поэтапная модернизация и переход на новые технологии.
Создание Единого горнодобывающего предприятия
Реализация стратегического подхода к работе с устаревшим оборудованием, а также модернизация и стандартизация управляющих устройств и программ обеспечат горнодобывающим компаниям возможность поэтапного и экономически эффективного перехода к формату Единого предприятия.
В свою очередь, этот формат, открывающий неограниченный доступ к диагностическим данным реального времени, ключевым показателям эффективности и трендам (как на месте, так и удаленно), станет оптимальным инструментом повышения надежности оборудования и эффективности производства.